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Eine automatisierte Montagelinie für DC-Steckverbinder und Adapterkabel beseitigt einen zentralen Engpass:
Bei handgefertigten DC-Hohlstecker- und Netzadapterkabeln stößt der Durchsatz an eine Grenze, die sich auch mit beliebig vielen Überstunden nicht überwinden lässt. Ein DC-Adapterkabel wirkt einfach: Ein Leiter wird auf Länge geschnitten, abisoliert, mit einem Hohlstecker kontaktiert und zur Zugentlastung umspritzt. Doch bei jedem dieser Schritte kann ein Fehler auftreten, der sich bei einem Auftrag über Zehntausende Kabel vervielfacht.
An einem manuellen Arbeitsplatz schwankt die Crimphöhe je nach Bediener. Lötverbindungen hängen von den individuellen Fertigkeiten und der Ermüdung ab. Und von allen Teilen der Verdrahtung ist die Verbindungsstelle zwischen Steckverbinder und Kabelmantel – die Zugentlastung – für den Großteil der im Einsatz auftretenden Fehler verantwortlich. „Wenn man den Stecker an einer beweglichen Baugruppe befestigt“, spottete ein Teilnehmer in einem Elektronikforum, „wird der Stecker ordentlich gebogen, und zwar vollständig am Stiftkopf.“ Ohne Umspritzen zur Verstärkung dieser Stelle bricht die Biegung schließlich die Kontaktstifte des Steckverbinders – Wochen nach dem Versand. Zu beachten ist außerdem: Richtig gecrimpte Steckverbinder sind ebenso zuverlässig wie gelötete. Manuelles Crimpen liefert jedoch selten zuverlässig die von Industrienormen geforderte Auszugskraft. Lötzinn auf einem gecrimpten Steckverbinder schwächt die Verbindung sogar, weil es sich unter dem Crimdruck langsam verformt (Kaltfließen).
