Architettura di una linea di produzione robotizzata: cinematica, collegamento tra stazioni, buffer e sicurezza per zone

Aggiornato a ottobre 2026

Disporre una accanto all’altra quattro celle robotizzate autonome non crea una linea di produzione robotizzata. Se i robot vengono impiegati senza un trasferimento coordinato dei riferimenti, le celle di lavoro possono moltiplicare le microfermate anziché aumentare la produttività. La scelta dei robot e delle code di accumulo adeguati aiuta a ridurre gli errori di produzione. La produzione moderna richiede che gli ingegneri considerino manipolatori, convogliatori, sistemi di alimentazione e zone di sicurezza come sistemi interconnessi.

Una linea di produzione robotizzata integra più stazioni di lavoro robotizzate tramite il trasferimento automatizzato dei pezzi, handshake deterministici su bus di campo e interblocchi di sicurezza per zone. Gli ingegneri dimensionano i buffer per isolare le brevi fermate delle stazioni. Inoltre, abbinano robot a 6 assi, SCARA, delta e collaborativi alle caratteristiche fisiche di ciascuna stazione, affinché la produzione netta di pezzi conformi soddisfi gli obiettivi di takt del turno.

• Il coordinamento del sistema conta più della velocità dei singoli bracci: Ritardi superflui negli handshake PLC o inceppamenti dei sistemi di alimentazione senza buffer possono ridurre la produzione del turno, anche se il polso del robot si muove più velocemente.
• La cinematica dipende dalle caratteristiche fisiche dell’inserimento: I robot SCARA sono adatti agli accoppiamenti a pressione e all’avvitatura. I bracci a 6 assi gestiscono saldature ad angoli composti, dosaggio e asservimento di macchine CNC.
• I buffer assorbono le variazioni, non i colli di bottiglia permanenti: Le code di pallet compensano brevi tempi di recupero. Una stazione costantemente più lenta limita la produzione nel tempo; valutare modifiche al processo, ridistribuzione delle attività o capacità parallela.
• Percorso per la configurazione commerciale: Questa guida tecnica fornisce calcoli di dimensionamento e architettura indipendenti dal fornitore. Per configurazioni chiavi in mano e prezzi, consultare la pagina delle nostre soluzioni ingegneristiche per linee di produzione robotizzate.

Cosa distingue una linea di produzione robotizzata dalle celle robotizzate autonome e dalle attrezzature fisse dedicate?

Una linea di produzione robotizzata integra più stazioni di lavoro robotizzate in un flusso deterministico, con trasferimenti dei pezzi che preservano i riferimenti, handshake con il PLC supervisore e interblocchi di sicurezza per zone. Le celle robotizzate autonome possono affidarsi a carrelli per lotti per trasportare i pezzi da una cella all’altra. Le attrezzature fisse dedicate vincolano i meccanismi azionati da camme a un prodotto ad alto volume, limitando la flessibilità della cella.

Nel settore manifatturiero globale, i clienti spesso scambiano una fila di celle di lavoro isolate per una vera linea integrata. Nelle fabbriche automobilistiche e aerospaziali che scelgono il primo robot industriale, gli ingegneri dovrebbero distinguere la progettazione della cella dall’architettura della linea. Un singolo robot di assemblaggio svolge un’operazione, come la saldatura a punti di una staffa o il serraggio di quattro elementi di fissaggio. Poi deposita il pezzo finito in un contenitore di plastica. Il personale trasporta il contenitore alla stazione successiva, dove viene messo in coda con altri pezzi in lavorazione, con il rischio di graffi e perdita della tracciabilità seriale se la movimentazione e il tracciamento non sono adeguati.

Una linea di assemblaggio robotizzata integrata sostituisce la gestione manuale dei lotti in contenitori con un convogliatore continuo o un sistema di trasporto su pallet. Nell’automazione dell’assemblaggio, i robot collegati si occupano delle operazioni ripetitive e riducono il tempo totale di produzione. La combinazione di velocità e precisione tra stazioni collegate, insieme alla visione basata sull’IA, contribuisce a trasformare la produzione ad alta varietà. Secondo il rapporto di Fortune Business Insights sul mercato dell’automazione dell’assemblaggio, nel 2025 il mercato globale ha raggiunto USD 35,63 miliardi. Si prevede una crescita da USD 38,01 miliardi nel 2026 a USD 66,91 miliardi entro il 2034, con un tasso annuo composto del 7,3%.

Anche la ripartizione dei costi hardware può sorprendere chi acquista per la prima volta. Un budget chiavi in mano include i robot e le attrezzature di estremità braccio, i pallet portapezzo, i sistemi di alimentazione, la visione, le protezioni, i controlli e la messa in servizio. La vetrina pubblicata da ZEUEE sulle linee robotizzate illustra l’integrazione di alimentazione, movimentazione, pressatura servoassistita, controllo dello spostamento e selezione. L’esempio della cella di pressatura mostra l’integrazione di processo; non costituisce una garanzia di prestazioni per una linea completa con più stazioni.

Come si sceglie tra celle robotizzate autonome e una linea di produzione robotizzata collegata?

Scegliere celle autonome per una pianificazione indipendente, frequenti cambi di attrezzatura o un’alimentazione a monte incerta. Per un processo stabile e una domanda prevedibile, scegliere celle collegate. Prima di decidere l’architettura, considerare i tempi di ciclo delle stazioni, il tempo di cambio, la produzione di pezzi conformi e i volumi.

Il nostro selettore interattivo dello stadio di maturità dell’automazione mette in relazione i volumi dei pezzi, la coerenza del processo e la sua stabilità con l’architettura più adatta. Collegare le celle prima di stabilizzare le tolleranze dei pezzi può trasformare quattro arresti indipendenti in un unico arresto di linea.

Abbinare la cinematica del robot alle caratteristiche fisiche della stazione: robot articolati a 6 assi, SCARA, delta e cobot

Assegnare i robot SCARA all’inserimento verticale lungo l’asse Z e all’avvitatura. Usare bracci articolati a 6 assi per saldature ad angoli composti, dosaggio e asservimento di macchine; robot delta per il prelievo ad alta velocità da convogliatori; robot collaborativi per stazioni condivise con gli operatori. Gli ingegneri confrontano la velocità di catalogo con l’inerzia delle attrezzature di estremità braccio e convalidano la precisione della stazione sotto carico, ricorrendo, ove opportuno, a pin di posizionamento o alla visione.

Secondo il rapporto World Robotics 2026 dell’International Federation of Robotics, nel 2025 il parco operativo globale di robot industriali è cresciuto del 9%, raggiungendo 5 milioni di unità. Si prevede che le installazioni annuali globali raggiungano 655.000 unità nel 2026 e 806.000 unità entro il 2029. Nel panorama manifatturiero della robotica moderna, le linee ad alte prestazioni raramente impiegano la stessa geometria robotica in tutte le stazioni. Gli ingegneri valutano invece l’applicazione specifica dei robot in ogni stazione, per bilanciare precisione e velocità.

Un errore tecnico frequente consiste nel considerare la ripetibilità di catalogo del robot equivalente alla precisione effettiva di accoppiamento nell’assemblaggio. Secondo i criteri di prova delle prestazioni ISO 9283:1998 e la documentazione di convalida ISO 9283 di RoboDK, la ripetibilità di posa si misura in sole 5 configurazioni su 30 cicli; il valore di 75 mm/s indicato da RoboDK è un esempio di velocità di prova. La ripetibilità di catalogo dipende dal modello e non equivale alla precisione di posizionamento assoluta. RoboDK spiega perché sia utile esaminare un insieme più ampio di configurazioni quando si valuta la precisione. Convalidare il robot scelto con il carico utile e nelle condizioni operative previsti. Quando una linea con più stazioni trasferisce un pallet portapezzo dal Robot 1 al Robot 4, la deriva termica e il gioco di arresto del pallet si sommano. Ogni stazione di precisione richiede una precisione di posizionamento convalidata; tra i metodi possibili figurano pin meccanici di centraggio o la correzione degli scostamenti tramite visione 2D.

I robot collaborativi possono raggiungere i tempi ciclo dei robot industriali su una linea con più stazioni?

I robot collaborativi possono soddisfare i tempi ciclo di alcune stazioni, ma il confronto deve basarsi sull’applicazione convalidata, sul carico utile, sulle attrezzature e sulle condizioni di accesso delle persone. Non esiste un limite operativo universale di 250 mm/s per tutte le applicazioni con limitazione di potenza e forza. Confrontare i tempi ciclo con le protezioni effettivamente adottate. Il monitoraggio della velocità e della separazione può consentire movimenti più rapidi quando le persone restano al di fuori della distanza di separazione protettiva convalidata.

Nelle applicazioni di assemblaggio con cobot, valutare se un singolo cobot per l’ispezione a fine linea, l’applicazione di etichette o il sottoassemblaggio a bassa cadenza soddisfa il tempo ciclo richiesto e i risultati della valutazione dei rischi specifica per l’applicazione. Un robot tradizionale può operare dietro un perimetro fisso; i cobot ibridi possono integrare scanner laser e limitazione della forza. Per mantenere la competitività nei cicli di produzione più rapidi, valutare robot SCARA o robot di movimentazione compatti a 6 assi per le operazioni principali, con protezioni convalidate.

La matrice di collegamento cella-linea con 5 interfacce: dove l’integrazione multi-robot riesce o fallisce

Le linee di produzione con integrazione multi-robot riescono o falliscono in base a cinque interfacce tra stazioni: sedi meccaniche di riferimento, presentazione dei pezzi a monte all’EOAT, macchine a stati deterministiche su bus di campo, varchi di quarantena in linea collegati all’RFID e interblocchi di sicurezza per zone. Verificare queste cinque interfacce prima di finalizzare i modelli CAD del layout aiuta a individuare incompatibilità nel trasferimento, nella calibrazione e nei controlli prima della messa in servizio.

Matrice di collegamento cella-linea con 5 interfacce

1. Nell’Interfaccia 1 (riferimento meccanico e trasferimento del pezzo), le guide laterali introducono gioco sui pallet portapezzo che scorrono sul nastro trasportatore. Prima che un robot SCARA o un braccio a 6 assi esegua un inserimento di alta precisione, un’unità pneumatica di sollevamento e posizionamento solleva il pallet dal nastro. L’innesto di pin di centraggio conici temprati in boccole romboidali e circolari definisce il posizionamento della stazione; verificarne la ripetibilità rispetto alla tolleranza di assemblaggio sotto carico operativo.
2. Nell’Interfaccia 2 (presentazione dei pezzi a monte e collegamento EOAT), le linee di assemblaggio robotizzate perdono tempo ciclo se devono prelevare componenti sfusi e aggrovigliati da un contenitore casuale. Per produzioni ad alta velocità con un solo SKU si usano sistemi di alimentazione a tazza vibrante. Per famiglie multi-SKU si ricorre a una pinza servoassistita e a un sistema flessibile di alimentazione guidato da telecamera.
3. Tramite l’Interfaccia 3 (macchina a stati deterministica PLC e bus di campo), ogni controller dei robot di linea scambia bit di interblocco in tempo reale (Pallet_Clamped, Part_Type_ID, Clear_Of_Fixture, Cycle_Done_Pass) con il PLC supervisore della linea, attraverso PROFINET o EtherNet/IP. I problemi d’integrazione con i sistemi di controllo e calibrazione del fornitore sono trattati nel commento del fornitore sul sistema robotizzato di IndustryX. Nella specifica dei dati di progetto, classificare separatamente i cicli macchina lordi e i pezzi conformi verificati. Il modello informativo per la robotica OPC 40010-1 tratta la gestione degli asset e il monitoraggio delle condizioni; non definisce la logica di conteggio dei pezzi conformi del progetto.
4. Nell’Interfaccia 4 (visione in linea e varco di quarantena degli scarti), il sistema di controllo associa i risultati della visione artificiale e quelli delle prove forza-spostamento della pressa servoassistita all’identificativo di ciascun pallet portapezzo. In caso di guasto del sottoassieme alla Stazione 3, le stazioni a valle leggono il flag di scarto e lasciano passare il pallet senza intervenire fino a uno scivolo di quarantena bloccato. Il varco deve impedire ai sottoassiemi difettosi di proseguire, evitando che possano danneggiare le attrezzature a valle o altri sottoassiemi conformi.
5. Con l’Interfaccia 5 (confine di sicurezza e interblocco tra zone), i PLC di sicurezza collegati in rete, che utilizzano PROFIsafe o CIP Safety, suddividono logicamente la linea in zone con buffer, protette da muting controllato delle barriere fotoelettriche nei tunnel di trasferimento dei pallet. Le zone non coinvolte possono continuare la produzione solo se una valutazione dei rischi convalidata dimostra che i movimenti, i trasferimenti e l’energia della zona non mettono in pericolo le persone nella zona ferma. Gli arresti di protezione, da soli, non isolano le energie pericolose.

Topologie sincrone indicizzate e asincrone con buffer per pallet (con calcolo del dimensionamento dei buffer finiti)

Scegliere un sistema sincrono indicizzato quando i tempi ciclo delle stazioni sono brevi, uniformi e dedicati a un unico prodotto con poche varianti. Usare un sistema asincrono di trasporto pallet con buffer limitati per gestire la variabilità dei tempi ciclo e le microfermate dei sistemi di alimentazione, dimensionando la capacità del buffer per limitare i periodi di attesa dei robot a valle.

Come spiega l’analisi tecnica dei convogliatori per la movimentazione dei pallet di Assembly Magazine, un convogliatore sincrono fa avanzare simultaneamente tutti i portapezzi. Se una stazione è ferma a causa di un guasto del sensore, in un sistema sincrono tutti i pallet della linea si arrestano. Un sistema asincrono trasferisce i portapezzi tramite un trasporto a basso attrito. I pallet si accumulano in modo graduale prima e dopo le stazioni di lavoro.

Nella analisi di Bill Budde sulla produttività dell’assemblaggio automatizzato pubblicata su Assembly Magazine, le linee asincrone standard prevedono buffer da 2 pallet per stazione. Le linee ad alta velocità prevedono buffer fino a 5 o 6 pallet per stazione, così i robot veloci possono continuare a lavorare mentre una stazione vicina risolve un guasto minore. Per approfondire le tempistiche dei sistemi di trasferimento non robotizzati, consultare la nostra guida al flusso e ai buffer delle linee di produzione automatizzate.

Perché i buffer tra stazioni non possono risolvere un collo di bottiglia permanente dovuto al tempo ciclo di una stazione?

I buffer pallet tra stazioni assorbono soltanto gli squilibri momentanei di velocità dovuti alle variazioni del tempo ciclo e ai recuperi dopo microfermate. Nel sistema di assemblaggio robotizzato, se la Stazione 4 impiega 20 secondi per pezzo mentre le Stazioni 1-3 ne impiegano 10, tutti i buffer finiti a monte si riempiono rapidamente. La coda piena blocca i robot a monte finché la Stazione 4 non libera spazio; la produzione sostenuta resta limitata dalla capacità effettiva di quella stazione.

Per gestire il collo di bottiglia ipotizzato di 20 secondi (dovuto, ad esempio, alla polimerizzazione di adesivo UV, a una prova di tenuta all’elio o a un controllo di assemblaggio complesso), gli ingegneri suddividono l’operazione lenta tra due stazioni parallele (m = 2). Le operazioni in parallelo generano un intervallo effettivo di scarico della stazione pari a 20 secondi/2 = 10 secondi.

Calcolo della produzione netta di pezzi conformi: perché la velocità del robot non equivale alla produttività della linea

Il tempo ciclo effettivo della stazione è la somma del tempo di movimento del robot, del tempo di handshake per indicizzazione e bloccaggio e del tempo di controllo visivo non sovrapposto. La produzione netta oraria di pezzi conformi equivale alla cadenza del collo di bottiglia moltiplicata per la disponibilità della linea e la resa al primo passaggio, se il ciclo misurato include già le perdite di prestazione; in caso contrario, occorre includere un fattore di prestazione separato. La raccordatura dei percorsi e la sovrapposizione degli handshake incidono notevolmente sulla produttività effettiva del sistema.

Nel valutare i sistemi robotizzati, alcuni acquirenti dividono 3.600 secondi per il tempo di movimento del robot, pari a 5.8 secondi, e si aspettano una produzione di 620 pezzi all’ora. In realtà, il collegamento in serie riduce la disponibilità della linea quando le stazioni non dispongono di buffer di disaccoppiamento sufficienti.

Bill Budde illustra come l’aggiunta di stazioni collegate aumenti il livello di prestazione richiesto a ciascuna per raggiungere un obiettivo complessivo. Il suo esempio con stazioni uguali non va considerato una formula universale per le linee dotate di buffer. Misurare disponibilità, prestazioni e qualità della linea usando criteri coerenti di tempo e produzione.

Anche le scelte di programmazione dei robot possono produrre risultati insoliti sui tempi ciclo della singola stazione. Molti programmatori ritengono che un percorso lineare rettilineo (MOVL) tra i punti di prelievo e deposito sia il più veloce perché è il tragitto più breve.

Stephen Bolin spiega che il percorso geometrico più breve non è necessariamente quello che consente il tempo ciclo più breve. I movimenti articolari e la transizione fluida attraverso punti intermedi non critici possono ridurre le decelerazioni superflue, nel rispetto dei controlli di collisione e dei vincoli di processo.

I programmatori possono valutare la sostituzione dei movimenti lineari a vuoto non critici con movimenti articolari (MOVJ) e raccordi di zona (CNT su FANUC, ZoneData su ABB; verificare le impostazioni specifiche dei robot KUKA), oltre all’uso dei segnali dei microinterruttori reed della pinza invece di timer PLC fissi. Misurare il tempo ciclo e convalidare distanze di sicurezza, limiti delle apparecchiature e qualità del processo prima di adottare una delle modifiche.

Architettura di sicurezza a zone (ISO 10218-2:2025) e isolamento delle energie pericolose (LOTO) per un’elevata disponibilità

Zone di sicurezza convalidate possono contenere un arresto senza fermare tutte le celle di lavoro. Le zone non interessate dall’arresto possono continuare a funzionare se i movimenti, i materiali trasferiti e le energie non possono mettere in pericolo il personale nella zona arrestata. Ai sensi di OSHA 29 CFR 1910.147, gli interventi di manutenzione che comportano il rischio di energizzazione imprevista o di esposizione a energia accumulata richiedono la procedura di controllo delle energie applicabile.

Nel febbraio 2025, l’Organizzazione internazionale per la normazione ha pubblicato ISO 10218-2:2025 per le applicazioni dei robot industriali e le celle robotizzate (223 pagine), insieme a ISO 10218-1:2025, sostituendo le edizioni del 2011. Analisi dettagliate sono disponibili nel documento tecnico ANSI (American National Standards Institute) su ISO 10218-1:2025 e nella guida alla conformità ISO 10218:2025 di NEXCOM. La revisione del 2025 introduce le classificazioni dei robot di Classe I e Classe II per i requisiti di sicurezza funzionale e integra nello standard principale i requisiti collaborativi precedentemente contenuti in ISO/TS 15066. Aggiunge inoltre requisiti di cybersicurezza nella misura in cui questa incide sulla sicurezza dei robot industriali.

Normalmente, l’apertura delle porte di protezione è gestita dalla funzione di arresto protettivo prevista dal progetto; l’arresto di emergenza ha uno scopo diverso. Selezionare e convalidare la risposta di arresto nell’ambito della valutazione dei rischi dell’applicazione. Le zone devono tenere conto dell’accesso ai pezzi in movimento, degli attuatori condivisi e dell’energia accumulata, non solo della posizione delle recinzioni. Un buffer sostiene la produzione solo dopo aver soddisfatto questi requisiti di sicurezza.

Su una linea robotizzata, l’arresto causato da un cancello di sicurezza interbloccato soddisfa i requisiti di lockout/tagout (LOTO)?

No. Gli interblocchi di sicurezza e i pulsanti di arresto di emergenza sono dispositivi di comando, non dispositivi di isolamento delle energie. Gli interventi di manutenzione che espongono i lavoratori a movimenti pericolosi e imprevisti o a energie accumulate richiedono la procedura di controllo delle energie applicabile. L’eccezione OSHA per gli interventi di manutenzione minori è limitata. L’attività deve svolgersi durante il normale funzionamento della produzione ed essere abituale, ripetitiva e parte integrante dell’utilizzo delle attrezzature per la produzione. Altri mezzi devono garantire una protezione efficace.

Definire i confini di isolamento in base all’intervento di manutenzione effettivo, includendo le energie elettriche, pneumatiche, gravitazionali e di altro tipo accumulate e condivise. Le zone adiacenti possono restare operative dopo che la valutazione dei rischi e la convalida hanno confermato l’efficacia della separazione. Seguire la procedura documentata di controllo delle energie e verificare l’isolamento prima di iniziare il lavoro. Il solo arresto del robot non dimostra che la macchina sia isolata.

Diagnostica della propagazione dei guasti tra stazioni: prevenire gli arresti a cascata della linea

I guasti possono propagarsi nelle stazioni robotizzate in diversi modi. Utilizzare la diagnostica seguente per individuare i guasti, i relativi sintomi e le possibili cause.

Nell’articolo di Assembly Magazine sull’assemblaggio automatizzato, Bill Budde afferma che oltre il 50% degli arresti della produzione è dovuto a utensili delle postazioni di lavoro non sufficientemente tolleranti alle variazioni dimensionali dei pezzi. Inoltre, secondo l’analisi sul campo dell’integrazione di IndustryX, gli errori di calibrazione del TCP, se non rilevati, possono compromettere un lotto di produzione. Nello sviluppo di celle di produzione intelligente, i team di intelligenza artificiale e robotica che valutano algoritmi di apprendimento automatico applicati ai flussi di dati di visione e coppia per la manutenzione predittiva dovrebbero convalidare gli avvisi di deriva confrontandoli con le misurazioni effettive delle stazioni prima di farvi affidamento.

Diagnostica della propagazione dei guasti tra stazioni

Illustra la possibile propagazione dei guasti tra le stazioni e le possibili contromisure hardware o di controllo da convalidare.

Lista di controllo della preparazione ingegneristica pre-RFQ: elementi da definire prima di richiedere un’offerta per una linea

Prima di richiedere un’offerta per una linea di produzione robotizzata su misura, gli acquirenti dovrebbero definire i disegni 3D STEP e 2D GD&T, i campioni fisici ai limiti dimensionali, gli obiettivi takt netti per i pezzi conformi, una matrice delle varianti SKU su 3 anni, gli standard PLC e di sicurezza dello stabilimento e i criteri di accettazione per le prove FAT/SAT in due fasi. Un pacchetto di input completo può ridurre i margini di rischio aggiunti dall’integratore e il tempo necessario per la messa in servizio.

Quando un produttore invia a un fornitore di automazione una richiesta per un «sistema di assemblaggio robotizzato da 10 pezzi al minuto», l’integratore deve includere nella stima iniziale dei costi significativi margini per i rischi, che coprano tutti gli elementi incerti, dall’alimentazione alle tolleranze fino al software. Definire sei risultati ingegneristici prima di emettere una Specifica dei requisiti utente (URS) trasforma richieste vaghe in offerte a perimetro definito e confrontabili.

1. Fornire disegni controllati 3D STEP e 2D GD&T per individuare le superfici di presa accettabili, le zone estetiche da non toccare, le tolleranze per gli accoppiamenti a pressione e gli elementi di riferimento per il posizionamento di ogni sottocomponente.
2. Preparare campioni fisici ai limiti dimensionali con dimensioni nominali, limiti di tolleranza superiore e inferiore e difetti noti. Gli integratori utilizzano questi campioni limite per convalidare i binari di alimentazione e le soglie dei sistemi di visione artificiale durante il Factory Acceptance Test (FAT).
3. Descrivere il takt netto dei pezzi conformi e i parametri del turno indicando le unità accettate all’ora, la durata del turno programmato, la frequenza pianificata dei cambi formato e il denominatore OEE.
4. Creare una matrice delle varianti SKU che distingua il cambio formato software da quello fisico. Definire i tempi di accettazione del cambio formato per ciascuna famiglia di varianti e convalidarli durante le prove.
5. Specificare gli standard di controllo e sicurezza dello stabilimento, comprese le piattaforme PLC obbligatorie (Siemens TIA Portal, Allen-Bradley Studio 5000 o Omron) e i protocolli fieldbus (PROFINET, EtherNet/IP, EtherCAT). Specificare separatamente i modelli informativi OPC UA e le interfacce per i dati dello stabilimento. Includere le regole dello stabilimento per ISO 10218-2:2025 e la zonizzazione LOTO secondo OSHA 29 CFR 1910.147.
6. È necessario un protocollo di collaudo FAT e SAT in due fasi. Presso lo stabilimento dell’integratore deve essere eseguita una prova di produzione di durata concordata (FAT), dimostrando la resa al primo passaggio e la produzione netta obiettivo prima dell’imballaggio per la spedizione. Una prova identica deve essere eseguita dopo l’installazione in sito (SAT).

Per i processi di accettazione in fabbrica e in sito, consultare la Guida alla consegna dei sistemi di automazione chiavi in mano. Dopo aver completato il pacchetto ingegneristico, utilizzare il Calcolatore del ROI e del periodo di ammortamento della linea per stimare i possibili tempi di ritorno dell’investimento. Confrontare diverse configurazioni del sistema nella pagina Linea di produzione robotizzata su misura.

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